合作咨詢熱線：
400-888-8888
合作咨詢熱線：
400-888-8888
一、道路工程
1．路基施工質量通病
1.1現象
1.1.1路基未經壓實即進行上部結構施工。
1.1.2壓實度控制不嚴格，縱、橫斷面高程及平整度超差。
1.2原因分析
1.2.1對路基的重要作用及密實度達不到要求的危害性認識不足，未嚴格按技術規程施工。
1.2.2偷工減料，只圖省工、省時、省機械。
1.2.3搶工期，不顧工程質量。
1.3預防措施
1.3.1對施工作業人員進行培訓，施工時做好工序技術交底。
1.3.2科學組織施工，合理安排工期。
1.3.3按照路基施工工序的要求，嚴格控制各項檢測項目，避免結構層出現薄厚不均和密實度及強度不均勻的現象。
2．路基過濕或有“彈簧”現象，不加處理或處理不到位
2.1現象
2.1.1路基土層含水量過大，造成大面積或局部發生彈軟現象。
2.1.2深處理不到位，和底基層一并碾壓時，壓實厚度過大，整體密實度差，強度低。
2.2原因分析
2.2.1由于地下水位高或淺層滯水滲入路基土層。
2.2.2路基土層內含有保水性強、滲透性差的粘性翻漿土。
2.2.3雨季路基施工時，臨時性滲水措施不完善，雨水浸泡路基。
2.3預防措施
2.3.1在潮濕及過濕路段，增設15cm級配砂礫墊層。
2.3.2對含水量大的路基土應進行挖開晾曬處理。
2.3.3摻石灰或水泥降低路基土的含水量，提高其強度。
2.3.4必要時進行換土處理。
2.3.5土基深處理層和下基層應分別進行碾壓。
3．基層施工質量通病
3.1水泥穩定砂礫混合料配合比不穩定
3.1.1現象
廠拌混合料的水泥比及含水量變化大，偏差超出允許范圍?；旌狭仙珴刹灰?，含水量多變，在現場碾壓2～3遍后，出現表面粗糙，骨料露骨或過份光滑。
3.1.2原因分析
?、俟[石級配不準確，料源不穩定，料堆不同部位的礫石由于離析而粗細分布不均，影響配比。
?、谏昂偷[石含水量過大，影響混合料含水量和拌和的均勻性。
?、郯韬蛨龌旌狭吓浜媳瓤刂撇粶?，含水量變化對重量影響未進行修正；計量系統不準確或僅憑經驗按體積比投料，使混合料配合比波動增大。
3.1.3預防措施
?、俦仨毎磳嶋H材料進行混合料的配合比設計，砂礫石強度、壓碎值等必須滿足設計要求，采購時應按規定采購，進料時進行抽檢，符合要求后方可使用。
?、诎韬蛨鰬O堆料棚，棚四周要有排水設施。
?、郯韬蛨鲇嬃吭O備應準確，對各種原材料按規定的重量比計量，確?；旌狭吓浜媳鹊臏蚀_性?；旌狭习柚茣r，拌和機應具備聯鎖裝置，即進料門和出料門不能同時開啟，以防止連續出料，造成配合比失控。
3.2水泥穩定砂礫混合料含水量不穩定
3.2.1現象
進入施工現場的混合料含水量不均勻，忽高忽低，無法正常攤鋪、碾壓，影響對設計標高、平整度、壓實度的有效控制。
3.2.2原因分析
?、偕暗[石含水量偏大或偏小，失去控制。
?、诨旌狭习柚茣r，加水過多。
3.2.3預防措施
?、倩旌狭系某鰪S含水量應控制在混合料的最佳含水量上浮2％～5％的范圍內，根據天氣情況（氣溫、晴雨）取值。
?、诎韬蠄鰬罱艽娣挪糠稚暗[石的防雨棚，有利于含水量的控制。當露天堆放的砂礫石含水量偏大時，棚內材料可作備用。
?、鄹鶕暗[石的實測含水量及時進行修正，使含水量穩定。
3.3水泥穩定砂礫混合料離析
3.3.1現象
混合料粗細料分布不均，局部骨料或細料比較集中，骨料表面無細料粘附或粘附不好，造成了平整度不好和結構不均勻。
3.3.2原因分析
?、倩旌狭习韬蜁r，含水量控制不好，過干或過濕。
?、诨旌狭蠙C拌時間不足，粗細料未充分拌勻。
?、刍旌狭衔窗匆幎ㄅ浔冗M行拌和或者礫石級配不好。
3.3.3預防措施
?、倩旌狭显诎韬蜁r，砂礫石的含水量應控制在規定的范圍內。
?、诎韬蜁r間應不小于規定要求，以混合料拌和均勻為準。
?、劭刂坪玫[石的級配，若級配有偏差，應通過試驗進行調整。
?、芙⒔∪|量保證體系，加強生產質量管理，檢測試驗工作必須符合有關規定的要求。
3.4水泥穩定砂礫混合料攤鋪時骨料分配不均勻
3.4.1現象
攤鋪機或挖掘機攤鋪后，兩側骨料明顯偏多，壓實后，表面呈現露骨，或粗細料集中現象。
3.4.2原因分析
?、俪鰪S混合料不均勻，或運輸與傾卸過程中產生離析。
?、诨旌狭蠑備佒?，大粒徑石料被攪到兩側，而細集料集中在中間，攤鋪寬度越寬，混合料含水量越小，粗細料分離越明顯。
3.4.3預防措施
?、龠M混合料前，應先對混合料的配合比、拌和工藝進行試拌和復驗，保證出廠混合料均勻，含水量合適。
?、跀備仚C攤鋪時，分料器內應始終充滿混合料，以保證分料器轉動時混合料均勻攪動。
?、蹟備仚C攤鋪的寬度一般應控制在機器最大攤鋪寬度的2/3，攤鋪速度不大于4m/min。
?、苡猛诰驒C攤鋪時，必須配備人工整平小隊配合作業。
?、萑斯ふ已a時，要認真按規范操作，多余的粗料應摒棄。
3.5水泥穩定砂礫混合料碾壓時呈現彈軟現象或基層表面灰漿過厚
3.5.1現象
?、倩旌狭夏雺簳r不穩定，隨著碾輪隆起，出現“彈軟”現象。
?、诨旌狭夏雺撼尚秃?，表面灰漿過厚。
3.5.2原因分析
?、傧鲁袑映霈F“彈軟”，承載力不足。
?、诨旌狭虾科?，細料過多。
?、蹓郝窓C過振。
3.5.3預防措施
?、黉佒旌狭锨?，必須對下承層進行檢測，達到質量要求后才能鋪筑。
?、谠诎柚苹旌狭蠒r，應嚴格控制配合比，尤其是混合料中的水泥用量及含水量應符合設計要求。
?、墼诮咏罴押浚ǎ?％～-1%）時進行碾壓，碾壓時先輕后重，先靜后振，尤其在進行振動碾壓時，應防止混合料冒漿，否則應采用靜壓，防止過多的水泥浮至表面。
3.6基層平整度
3.6.1現象
?、倩旌狭夏雺汉?，平整度不好，不符合質量標準。
?、诨旌狭蠜]有強度即遭重載車輛碾壓，使基層表面出現車轍，深度達5～7cm。
3.6.2原因分析
?、贁備仌r不能勻速行駛，沒有連續供料，停機點往往成為不平點。由于分料器容易將粗料往兩邊送，壓實后形成骨料集中現象，影響平整度。
?、诨旌狭虾坎痪鶆?、離析、粗細不均，對平整度產生不良影響。
?、巯鲁袑硬黄?，混合料攤鋪時表面平整，但壓縮量不均勻，產生高低不平。
?、芟鲁袑訌姸任催_到強度標準。
3.6.3預防措施
?、贁備仚C鋪裝時要保證連續供料，勻速攤鋪，分料器中的料應始終保持在分料器高度2/3以上。
?、谙鲁袑拥钠秸葢腺|量標準要求。
?、鄹鞯拦ば蚴┕弦幏兑?，基層強度未達到標準前，不得進行下道工序施工。
3.7水泥穩定砂礫混合料沒能形成板體或板體強度不足
3.7.1現象
?、兖B生期滿后，混合料不成板體，有松散現象，其強度不符合要求。
?、诳v向裂縫。
3.7.2原因分析
?、俨捎昧肆淤|水泥，或水泥含量低。
?、陴B護不到位，覆蓋不嚴密，曬水養護不及時。
?、蹥鉁剡^低時鋪筑混合料，影響了強度的增長。
?、芑旌狭夏雺簳r，含水量過小，碾壓時不成型，影響強度的增長。
?、菽雺罕閿瞪?、機具噸位低導致壓實度不足，混合料不結板體或板體強度低。
?、薹址┕r，接茬未處理好。
3.7.3預防措施
?、賾捎梅弦蟮乃?。
?、诩訌婐B護工作，培訓操作人員了解和掌握養護的重要性和養護標準。
?、刍旌狭鲜┕r，環境氣溫應控制在10℃以上。
?、芑旌狭夏雺簳r，應嚴格控制含水量，避免過干或過濕，碾壓機械、碾壓遍數等應符合規范要求，確保達到密實度的要求。
?、莘址┕r采用階梯型搭接。
4．瀝青砼面層施工質量通病
4.1平整度差
4.1.1現象
瀝青混合料攤鋪、碾壓后表面尚較平整，當開放交通后路面出現波浪或出現“碟子”坑、“疙瘩”坑。
4.1.2原因分析
?、俚讓悠秸炔?，因為各類瀝青混合料都有它一定的壓實系數，攤鋪后，表面平了，由于基底高低不平，而虛鋪厚度有薄有厚，碾壓后，薄處沉降少，則較高，厚處沉降多，則較低，表面平整度則差。
?、跀備伔椒ú划?，在等厚的虛鋪層中，由于攤鋪時用鐵高拋，或運輸卸料時的沖擊力將瀝青混合料砸實，或人、車在虛鋪混合料上亂踩亂軋，而后又摟平，致使虛實不一致，虛處則較低，實處則較高，平整度較差。（3）料底清除不干凈，瀝青混合料直接傾卸在底層上，粘結在底基層上的料底清除不干凈，或把當天的剩料胡亂攤在底層上，充當一部分攤鋪料，但它已經壓實，冷凝，大大縮小了壓實系數，當新料補充摟平壓實后，形成局部高突、疙疙瘩瘩，不平整。
危害：（1）路面平整度是道路工程的主要使用功能。如果道路不平坦，會降低行車速度，增加行車顛簸，加大沖擊力，損壞車輛機件，降低舒適性，減少安全性，降低經濟效益和社會效益。（2）路面愈不平坦，車輛沖擊力愈大，對道路的損壞愈嚴重，會大大降低道路工程建設的投資效益。
治理方法：（1）首先要解決底層平整度問題，這里所指的底層是泛指。如果瀝青混合料面層分三層鋪，那么表面層的底層是中面層，中面層的底層是地面層，地面層的底層是道路的基層，基層的底層是道路的路基，每一層的平整度都會上一層平整度至關重要。所以要按照質量檢驗評定中對路面各層要求嚴格控制，認真檢驗。特別是在保證各層密實度和縱橫斷高程的基礎上，把平整度提高標準進行控制，最后才能保證表面層的平整度的高質量。（2）面層的攤鋪應使用攤鋪機，并放準每幅兩側高程基準線，操作手控制好燙平板的預留高和穩定性；小面積或無條件使用攤鋪機時，要嚴格按照操作規程規定的方法攤鋪，即采用扣鍬法，不準揚鍬，要鍬鍬重疊，扣鍬時要求用鍬頭略向后刮一下，以使均勻一致，使用手推車和裝載機運料時，應用熱鍬將料底砸實部分翻松后攤平，以求各處虛實一致。摟平工序，不能中踩踏未經壓實的虛鋪層，要倒退摟平一次成活，如再發現有不平處，可備專用長把刮板找補摟平。（3）瀝青混合料應卸在鐵板上，不能直接傾斜在鋪筑底層上。如果要卸在底基層上，則必須設法清除干凈。剩余冷料不能直接鋪筑在底基層上充當一部分層厚，應加熱另做它用。
?。ǘ┞饭安伙枬M，局部高點偏離中心線，或在路面縱向出現波浪，特別是造近側石的偏溝部位出現路邊波浪較多，使側石外露不一致。
原因分析：主要是路面各結構層的縱橫斷面高程控制不力，或在兩相鄰控制點距離偏大，在兩點之間的高程出現較大偏差，形成控制點處高于或低于兩控制點之間的路面高程。
危害：（1）影響外觀質量，路容不整。（2）路面波浪，造成行車顛簸，降低車速和乘車舒適感。路面波浪造成積水。
治理方法：（1）路床和路面基層都應用五點無線法檢查控制縱橫斷面高程。（2）要控制好瀝青混合料面層各層的虛鋪厚度。人工攤鋪要采用放平磚的方法。（3）特別應該加細控制兩雨水口之間的路邊高程，切勿低于下游雨水口附近高程。
4.2橫向裂縫
4.2.1現象
裂縫與路中心線基本垂直，縫寬不一，縫長呈貫穿整個路幅或部分路幅現象。
4.2.2原因分析
?、偈┕たp未處理好，接縫不緊密，結合不良。
?、跇蛄夯蚝磧蓚忍钔脸两?。
?、郯雱傂曰鶎邮湛s裂縫反射至面層。
?、苁┕こ绦虿灰幏?，地下管線設在水泥穩定砂礫基層，導致半剛性基層不連續，即便使用水泥砼加固，但線性膨脹不一致。
?、轀囟葢ψ饔?。
4.2.3預防措施
?、俸侠斫M織施工，攤鋪作業連續進行，減少冷接縫。
?、诔浞謮簩崣M向接縫。碾壓時，壓路機在已壓實的橫幅上，鋼輪伸入新鋪層15cm，每壓一遍向新鋪層移動15～20cm，直到壓路機全部在新鋪層上，再改為縱向碾壓。
?、蹣蚝蚝磧蓚忍钔翍謱映浞謮簩?，軟土地基應進行加固處理。
?、軐鶎右訌婐B護，避免在上基層進行各種管線的埋設。
?、輰σ殉霈F的裂縫應及時進行灌注封縫處理，防止雨水由裂縫滲透至路面結構層。
4.3縱向裂縫
4.3.1現象
裂縫走向基本與行車方向平行，裂縫長度和寬度不一。
4.3.2原因分析
?、偾昂髷備伔嘟犹幍睦浣涌p未按規范要求認真處理，結合不緊密而脫開。
?、诳v向溝槽回填土壓實質量差，發生沉陷。
4.3.3預防措施
?、偈┕そM織時應做好機械的準備工作，分幅攤鋪時，前后幅應緊湊，確保熱接縫。
?、跍喜刍靥钔翍謱犹钪?、壓實（若采用撼砂回填，應采用中、粗砂，且應使用振搗棒撼實），密實度必須達到要求。
4.4車轍
4.4.1現象
路面在車輛荷載的作用下，輪跡處下陷，輪跡兩側伴有隆起，形成縱向帶狀凹槽。尤其是在路口剎車頻率較高的路段較易出現。
4.4.2原因分析
?、贋r青混合料熱穩定性不良，礦料級配不好，細集料偏多，集料未形成嵌鎖結構。瀝青用量偏高，瀝青針入度偏大或質量不好。
?、跒r青混合料面層施工時未充分壓實，在車輛反復荷載作用下，輪跡處被進一步壓密而出現下陷。
?、刍鶎踊蛳禄鶎?、路基軟弱，在行車荷載作用下，繼續壓密或產生剪切破壞。
4.4.3預防措施
?、俅旨蠎休^多的破碎裂面（應選用反擊破碎石），瀝青砼中的粗集料應形成良好的骨架作用，細集料充分填充空隙，瀝青混合料穩定度及流值等技術指標必須滿足規范要求。
?、诔鞘兄鞲陕窇M行車轍檢測，普通瀝青砼路面動穩定度不小于800次/mm，改性瀝青砼路面動穩定度不小于2400次/mm。
?、凼┕r，必須按照技術規程的規定進行碾壓。各結構層的壓實度應符合設計或規范要求。
?、茈S機抽檢進入現場的瀝青混合料。
4.5壅包、搓板
4.5.1現象
瀝青混合料面層發生擁動，有的形成壅包，其高度小則1-3cm，大則10cm左右，有的形成波浪，有的形成搓板。破壞了路面的平整度，降低了路面行車的舒適性、安全性、損傷車輛機件。由于不平坦性，增加了車載的沖擊力，更會加劇路面的破壞。
4.5.2原因分析
?、贋r青混合料本身含油量過大?；蛞蜻\油路程過遠，油分學淀，致使局部油量過大，或在底基層上灑布的粘層油量過大，當氣溫升高時，粘層油泛至瀝青混合料中來。上述種種都是使瀝青混合料中存有較多“自由瀝青”，成為混合料中的潤滑劑，使擁推成油包、波浪。
?、诿鎸雍突鶎泳植拷Y合不好，在氣溫較高時，經行車作用，產生順行車方向或彎道外側推擠，造成壅包。
?、郛斅饭按蠡蚱秸炔顣r，炎熱季節瀝青混合料會向低處積聚，形成壅包。
?、芴幚矸河筒划?，礦料過細，撒布不均形成壅包。
?、轂r青混合料級配欠合理，細集多，嵌擠能力低，高溫穩定性差；或施工時攤鋪不平，壓路機未按操作規程碾壓，或基層不平有波浪，鋪筑面層不等厚，均形成搓板。
?、尥粱黄秸?，或基層表面狀不良，如偏干、起皮，在鋪筑路面通車后，均引起波浪。
?、呋鶎铀€性不好，壓實不足，強度不均勻，使路面發生變形產生波浪。
4.5.3預防措施
?、僭跒r青混合料配合比設計時，要控制細集料的用量，細集料不可偏多，瀝青用量不可過多。
?、谠跀備仦r青混合料面層前，下層表面應清掃干凈，均勻灑布透層油和粘層油，確保上下層粘結牢固。
?、鄹骰鶎右浞謮簩?，確保密實度、強度和平整度。
?、転r青混合料進場要做外觀檢查，如有含油量過大的現象，則不應攤鋪，對油分沉淀部分要清除。
?、轂r青灑布車停車時和其它的原因所形成的油堆油垅應清除。
?、迣τ诼访孥瞻捎萌缦绿幹畏椒ǎ?）屬基層原因引起的，較嚴重的壅包，用挖補法先處理基層，然后在做面層。2）由面層引起的較嚴重的壅包，在氣溫較高時，用加熱器烘烤發軟后鏟除，而后找補平順，夯實后烙鐵烙平。3）輕微的壅包，已趨穩定，可在高溫時直接鏟平。
?、邔β访娌ɡ说奶幚矸椒椋?）如基層強度不足或穩定性差，應挖除面層坐補強后，在補面層。2）如面層和基層中間有夾層，應截去面層，清除不穩定夾層，在將面層料摻和適當的材料，炒拌后重新鋪面層。3）小面積的面層波浪，可在波谷內填補瀝青混合料，找平處治。起伏較大者，鏟除波峰部分進行重鋪。
4.6路面瀝青砼松散掉渣
4.6.1現象
路面施工完成后，局部未能碾壓密實，呈松散狀態，開放交通后，有掉渣現象，嚴重時出現坑洞。
4.6.2原因分析
?、俚蜏丶竟澥┕?，路面成型較慢或成型不好；材料運輸保溫不好，瀝青混合料低于攤鋪和碾壓溫度；找補過晚，找補的瀝青混合料粘結不牢，在行車作用下，嵌縫料脫落，輕則掉渣，重則松散脫落。
?、跒r青混合料炒制過火，瀝青結合料失去粘結力。
?、蹫r青混合料的集料潮濕或含泥量大，使礦料與瀝青粘結不牢；冒雨攤鋪，瀝青粘結力下降造成松散。
?、転r青混合料油石比偏低、細料少；人工攤鋪摟平時粗料集中，表面不均勻，呈“睜眼”狀。
?、菰诼访媸褂眠^程中，溶解性油類的泄漏、雨雪水滲入，降低了瀝青的粘結性能。
4.6.3預防措施
?、倏刂坪妹總€施工環節（材料運至工地、攤鋪、碾壓、終碾）的溫度，并做好測溫記錄。
?、跒r青混合料應做到快卸、快鋪、快碾壓。
?、奂訌妼砹系臋z查工作，如發現有加溫過度材料或在雨天時，應禁止攤鋪。
?、転r青混合料生產企業應對集料等加強檢測。
4.7路面接茬不平、松散、有輪跡
4.7.1現象
?、偈褂脭備仚C或人工攤鋪，兩幅之間縱向接茬不平，出現高差或在接茬處出現松散掉渣現象。
?、趦纱螖備伒臋M向接茬不平，有跳車現象。
?、勐访媾c邊石或其他構筑物接茬部位有輪跡現象。
4.7.2原因分析
?、倏v向接茬不平。一是由于兩幅虛鋪厚度不一致，形成高差；二是兩幅之間皆屬每幅邊緣，油層較虛，碾壓不實，出現松散出溝現象。
?、诓徽撌菬峄蚶浣拥臋M向接茬，也是由于虛鋪厚度的偏差和碾輪在鋪筑端頭的攤擠作業都很難接平。
?、勐访媾c立道牙或與其它構筑物接茬部位，碾輪未巾邊碾壓，又未用墩錘烙鐵夯實，虧油部分又未及時找補，造成邊緣部位抗洼不平松散掉渣，或留下輪跡。
?、芸v向接茬不平，松散不實，經車輪沖擊、雨雪浸蝕，易出坑損壞。橫向接茬不平，有跳車，沖擊路面易損壞。邊緣部位不實，雨雪水易滲入，經浸泡和冬春凍融，路邊會加大加深損壞面，雨雪水易滲入基層和路基，會降低其強度和穩定性。
4.7.3預防措施
?、倏v橫向接茬應保證使兩次攤鋪虛實厚度一致，碾壓一遍后若發現不平或有漲油、虧油現象，應立即補充、修正，冷接茬要刨立茬、刷邊油，使用電烙鐵（噴燈）將接茬燙平后再壓實。
?、趯α⒌姥栏亢蜆嬛锝硬?，碾輪壓不到的部位，要有專人進行找平，用熱墩錘和熱烙鐵，夯烙密實，并同時消除輪跡，或采用小型壓路機（夯實機）責成有經驗的專人進行壓（夯）實。
4.8檢查井與路面銜接不平順
4.8.1現象
路面上的各類檢查井較路面呈現高差，井周路面下沉、破損。
4.8.2原因分析
?、俑鲗I的井蓋、井室標準不一致，井圈高度不夠，加固砼的作用不大。
?、谑┕し艠硬蛔屑?，檢查井標高偏高或偏低，與路面銜接不齊平。
?、蹤z查井基礎下沉，其周邊回填土及路面壓實不足，交通開放后，井周路面逐漸下沉。
?、芫诩肮艿澜涌跐B水，使路基軟化或淘空，加速下沉。
4.8.3預防措施
?、偈┕r井圈應安裝牢固。
?、诒ＷC井圈周邊加固板按設計標高，堅實、平穩、緊密地座在砼找平層上。加固板上要預先抹上高標號細石砼（或環氧膠泥），既保證檢查井圈與其緊密結合，又能通過調整細石砼（或環氧膠泥）的厚度來控制檢查井的標高。
?、鄄捎门蛎浡菟ɑ蜾摻顚z查井與加固板牢固連接，抵抗車輪對檢查井的沖擊荷載，防止檢查井在沖擊荷載的作用下發生位移。
?、懿捎眯⌒蛪郝窓C沿檢查井周邊進行碾壓，確保檢查井周圍瀝青砼達到設計要求的密實度。待面層砼鋪設結束、小型壓路機也碾壓結束后，再用18t壓路機在此處進行正常碾壓。
?、莨芫€施工工期應符合設計程序，回填時必須分層夯實，保證密實，且回填材料要符合要求。
?、薷鲗I的檢查井施工，應嚴格按照相關規范要求施工。
?、吖艿澜涌谔幨┕r，要確保不滲水。
5．立道牙、平道牙施工質量通病
5.1立道牙、平道牙基礎填土不實
5.1.1現象
?、倩A不實和牙背回填廢料、虛土不夯實或夯實達不到要求密度，竣工交付使用后即出現變形和下沉，出現曲曲彎彎，高低不平。
?、谏杂|外力，即東倒西歪和下沉，保持不住平面上的直順度和縱斷面上平整度，造成外觀質量上的明顯缺陷。
5.1.2原因分析
?、傥窗丛O計要求尺寸施工路面基層。
?、谖窗丛O計要求和質量標準做好立道牙背部砼靠背的澆筑工作。
5.1.3預防措施
?、俚姥阑A應與路面基層以同樣結構攤鋪，同步碾壓；槽底超挖應夯實。
?、诎草d道牙要按設計要求施工，砂漿臥底。
5.2立道牙前傾后仰
5.2.1現象
?、倭⒌姥腊草d成活并鋪筑路面后，局部或大部有前傾后仰而多數為前傾即向路面傾，且頂面不平。
?、诹⒌姥赖膬葍A外仰，破壞了立道牙整體直順度，影響路容和道路的外觀質量。
5.2.2原因分析
?、侔草d時只顧及立道牙內側上角的直順度，未顧及立面垂直度和頂面水平度。
?、诎草d后填土夯實時，下半部內外不實，當牙背上半部填土夯實時，受土壓力擠壓向內傾。經車輪等外力內側的擠撞，便向外仰。
5.2.3預防措施
?、倭⒌姥赖陌草d既要控制內上棱角的直順度，也要注意立面的垂直度，頂面水平度的檢查控制。
?、诹⒌姥腊草d調直后，立道牙跟部的砼靠背澆筑不能草率從事，要按設計圖紙尺寸施工。
5.3平道牙頂面不平不直
5.3.1現象
?、倨降姥理斆娓哂诨虻陀诼访孢吘?。平道牙的高高低低，曲曲彎彎，影響道路整體的外觀質量和橫斷面高程。
?、谄降姥老騼认蛲鈨A斜，牙身壓碎或被碾輪推擠出彎。平道牙的曲彎與傾倒，易使油路邊掰裂，是造成路邊早期破壞的根源。
5.3.2原因分析
平道牙在碾壓面層時一般是不能上碾壓的，由于施工時高程控制不準，或因路邊緣底層高低不平，造成油路邊緣與平道牙出現高低差。
5.3.3預防措施
平道牙頂面和路邊緣底層都要嚴格控制高程和平整度。在攤鋪瀝青混合料時，要按照壓實系數，需高出平道牙頂面，當碾壓油面時，要跟人使用熱墩錘和熱烙鐵修整夯實邊緣，使油路邊與平道牙接平接實。
5.4立道牙外露尺寸不一致
5.4.1現象
?、倭⒌姥理斆媾c路面邊緣相對高差不一致，影響道路整體的外觀質量。以設計外露高度15cm為例，在實際工程上有8—9cm的，有18—20cm的。
?、诹⒌姥理斆婵v向呈波浪狀。頂面波浪將會影響路面橫斷面高程的合格率，還會造成兩雨水口間路邊積水。
5.4.2原因分析
?、倭⒌姥栏叱炭刂戚^好而忽視路面邊緣高程的控制，造成路邊波浪。
?、诼访孢吘壐叱炭刂戚^好，而忽視了立道牙高程的控制，造成立道牙頂面波浪。
?、蹆煞N情況兼而有之，必然都會造成立道牙與路面邊緣相對高差不一致。
5.4.3預防措施
?、倭⒌姥栏叱膛c路面中心高程要同時使用一個系列水準標點。嚴格給予控制，在施工立道牙過程中要隨時檢查校正調和樁的變化，并隨時抽查已安載好的立道牙高程。不應放一次高程樁便一勞永逸。這樣可以檢驗和復核已放的高程樁是否準確，同時也檢驗操作者在使用高程樁是否正確。
?、谝揽繙蚀_的立道牙高程，在立道牙立面上彈出路面邊線高程，依據此線，應事先找補修整的一次路邊底層平整度和密實度。攤鋪面層時，嚴格按彈線控制高程。
5.5彎道、八字不圓順
5.5.1現象
?、俾肪€大半徑彎道，局部不圓順，有折點。
?、诼房谛“霃桨俗址蠄A半徑的要求，出現折角，或出現多個弧度。
?、哿⒌姥栏叱膛c路面邊緣相對高差懸殊，出現較切點以外明顯高突，多數出現在路口小半徑八字和分隔帶斷口圓頭牙。
?、芤粋€路口兩側八字立道牙外露一側高一側低。
?、萘⒌姥狼€不圓順，主要影響外觀質量。
5.5.2原因分析
?、俾肪€大半徑曲線立道牙安載后，宏觀彎順度未調順，即還土固定。
?、谛“霃綀A弧，未放出圓心，按設計半徑控制弧度。
?、鄯指魩嗫谖窗磾嗫跈M斷高程或設計所給等高線控制立道牙高程。對待立道牙高程隨意性較強。
5.5.3預防措施
?、俾肪€大半徑曲線，除嚴格依照已控制的道路中線量出立道牙位置控制安載外，還要做好宏觀調順后，再回填固定。
?、谛“霃綀A曲線要使用圓半徑控制圓弧，要按縱橫斷面或等高線高程控制立道牙高程。
?、圻^小半徑圓弧曲線，為了防治長立道牙的折角和短立道牙的不穩定及勾縫的困難，應按設計圓半徑預制圓弧立道牙。
5.6平道牙不平
5.6.1現象
?、倨降姥谰植坑邢鲁粱蛳噜彴宀钸^大。
?、谄降姥理斆婵v向有明顯波浪。
?、燮降姥啦馁|差，表面不平整，有掉皮、起砂、裂縫等現象。
5.6.2原因分析
?、倨降姥阑壮诓糠只蛞蚋叱滩粔蛘已a部分未進行夯實。
?、诎宀畲笈c砌筑工藝粗糙和平道牙本身表面不平或扭曲有關。
?、燮降姥啦ɡ?，主要是縱斷面高程失控造成。
?、芪窗促|量標準把住材料進場質量關。
?、萜降姥揽v向波浪，相鄰板差、下沉，會造成雨水口之間積水：同時使路面與平道牙也不易接平，影響路面整體的外觀質量。
?、奁降姥蓝嗍浅袚访媾潘钠珳虾颓鍧嵐と饲鍜吣ズ牡牟课?，如果材質不密實、強度低、有蜂窩、脫皮，會因滲水，冬春凍融風化等原因，造成平道牙松散出坑。
5.6.3預防措施
?、賹ζ降姥赖牟馁|應該按其質量標準嚴格把住進場關。
?、谝ＷC每塊平道牙基底的密實度。對超挖和找補填墊或其它廢槽，必須補充夯實。
?、蹖ζ降姥赖膬葌群屯鈧雀叱?，應加密點給予控制，在砌筑中應隨時用水準儀檢查，并最后做好高程驗收。
?、軐ζ降姥赖呐P底砂漿要注意工作度，不能太干。每塊都要夯實至要求標高。留縫均勻，勾縫密實。
5.7立道牙、平道牙材質差
5.7.1現象
?、倭⒌姥?、平道牙強度不足，在運輸過程中缺棱掉角較多。
?、诹⒌姥?、平道牙有麻面，有掉皮。
?、哿⒌姥辣『癫灰?，棱角不直，呈兩頭尖現象；平道牙表面不平，四角扭曲不在一各水平面上，造成安砌的局部相鄰板差。
?、芰⒌姥?、平道牙材質差，強度低，經不起風吹、雨淋、冰凍、車輛撞等自然和人為浸害，尚未竣工交驗，即已出現損壞，影響工程外觀質量和使用功能，造成返工浪費?？⒐そ或灪?，過早損壞，給養護單位增加維修負擔。平道牙損壞造成路邊積水，冬春凍融更加劇損壞，也給清潔工人的保潔工作增加了難度。
5.7.2原因分析
?、倭⒌姥?、平道牙生產廠家，因技術素質低，管理差，缺少應有的質量控制手段，達不到規定的質量指標。
?、诓牧喜少彶皇沁x購質量好的，而是光顧選購價格低的。
5.7.3預防措施
材料采購員應與本企業的質量管理人員配合，負責事先選擇采購廠家，對其產品的外觀質量、強度、幾何尺寸要嚴格把關，不合格的不能進場。
6．人行道施工質量通病
6.1人行道土基不夯實，水泥砼基層不密實、不平整，人行道滲水性不良
6.1.1現象
?、偃诵械阑靥钔粱荒雺?，樹坑等構筑物周邊不夯實，呈松散狀態。
?、谒囗呕鶎釉跐沧㈨艜r，不進行平板振搗，隨意攤鋪，導致水泥砼基層不平整、不密實，影響路面磚的鋪筑。
6.1.2原因分析
施工人員質量意識差，重主體、輕附屬，沒有認識到人行道土基與基層的重要性。
6.1.3預防措施
?、偌訌娛┕と藛T的質量教育，提高其質量意識。
?、诜蹭佒诵械阑鶎訒r，應采用平板夯振搗。
6.2路面磚
6.2.1現象
?、俾访娲u強度不足，在運輸過程中缺棱掉角。
?、诼访娲u厚度不均或不夠、耐磨性差，道路通行后出現麻面現象。
?、勐访娲u經過一定時間的使用，面層褪色，顏色不一。
?、軒缀纬叽绯?。
6.2.2原因分析
?、俾访娲u生產企業使用劣質材料，以次充好。
?、谶x購價格低廉或不合格的路面磚。
6.2.3預防措施
?、俾访娲u生產企業應嚴格按規定要求進行生產，必須保證路面磚強度。
?、诓少徛访娲u時，應選用合格產品。
6.3路面磚與路緣石銜接不平順，縫隙過寬
6.3.1現象
?、黉伷雎访娲u與路緣石頂面出現相對高差。
?、诼访娲u與路緣石間縫隙過寬或寬窄不一，影響觀感質量。
6.3.2原因分析
?、賹β肪壥敻叱毯推巾樁瓤刂撇缓?，鋪砌路面磚時，只注重磚的平整度，對鋪磚高程控制不準確。
?、诼肪壥膸缀纬叽绯?，順直度較差，導致路面磚與路緣石間縫隙寬窄不一。
6.3.3預防措施
選用合格的路緣石，加強對操作工人的培訓，強化觀感質量控制意識，對路面磚高程及路緣石直順度應嚴格控制。
6.4路面磚與檢查井、路燈底座或其它突出物周邊不圓順、不平順
6.4.1現象
?、黉佒访娲u時與檢查井、路燈底座或其它突出物周邊不圓順，有縫隙或兩者間不平順。
?、诼访娲u與突出物銜接處用水泥砂漿抹面，表面出現收縮裂縫。
6.4.2原因分析
?、偈┕と藛T不使用專用切割機具。
?、跈z查井標高不準確。
?、凵皾{抹面的作法不當，或養生不及時。
6.4.3預防措施
?、俾窡襞c檢查井周邊做好與路面磚銜接。
?、跈z查井在鋪砌路面磚前應調整好標高。
?、勐窡?、樹坑嵌縫處選用塑性較好的材料嵌實，如瀝青膏等。
6.5無障礙通道
6.5.1現象
?、贌o障礙通行通道止步、轉向標志不全或缺失。
?、谕ǖ罌]有形成連續，影響使用功能。
6.5.2原因分析
施工時未按相關無障礙規范實施。
6.5.3預防措施
施工時嚴格按相關無障礙通行規范執行。
二、橋梁工程
7．樁基工程質量通病
7.1坍孔
7.1.1現象
鉆孔或成孔過程中，孔壁坍落，造成孔底積泥，孔深不足。
7.2原因分析
7.2.1泥漿比重不夠，粘度、膠體率等不符合要求或成孔速度過快，在孔型不能形成堅實泥膜，沒有隨地質變化調整泥漿比重，造成孔壁不穩。
7.2.2由于掏渣或清孔未及時補充泥漿或水。
7.2.3當鉆至砂礫等強透水層時，造成孔內水頭高度低于孔外時，壓向孔壁的水壓力減小，造成坍孔。
7.2.4吊放鋼筋籠時碰撞孔壁或破壞孔壁泥膜。
7.2.5成孔后未及時澆注砼，靜置時間過長。
7.2.6護筒埋置時，底部和四周未用粘土填實或埋置過淺。
7.3預防措施
7.3.1應隨時檢查泥漿的各種技術指標，根據不同土層采用不同的泥漿比重，確保泥漿具有足夠的稠度，保證孔內水位差，維護孔壁穩定。鋼筋的吊放、接長應注意不碰撞孔壁。
7.3.2清孔時應指定專人負責排水，保證鉆孔內必要的水頭高度。
7.3.3鉆孔應根據不同土層采取不同轉速，如在砂性土或含少量卵石中鉆進時，可用一檔或二檔轉速，并控制進尺；在地下水位高的粉砂中鉆進時，宜用低檔轉速鉆進，同時應加大泥漿比重和提高孔內水位。
7.3.4盡量縮短成孔后至澆注砼的時間間隔，保證施工的連續性。
7.3.5放置護筒后，在護筒周圍對稱地夯填粘土，防止護筒變形或位移，并應夯填密實，不滲水。
8．縮孔
8.1現象
成孔過程中或成孔后，局部孔徑小于設計要求。
8.2原因分析
8.2.1鉆頭直徑偏小。
8.2.2軟土層受地下水位影響。
8.2.3鉆進土層中有軟墊層，遇水膨脹后，使孔徑縮小。
8.3預防措施
8.3.1應經常檢查鉆具尺寸和成孔直徑，并及時更換鉆頭。
8.3.2遇到軟土時，采用失水率小的優質泥漿護壁。
8.3.3采用鉆頭上下反復掃孔，將孔徑擴大至設計要求。
9．鋼筋平面位置與設計要求不符
9.1現象
鋼筋籠吊運中變形，安裝位置不正確，鋼筋籠保護層不夠或一側偏大，另一側偏小。
9.2原因分析
9.2.1鋼筋籠加工后，在堆放、運輸、吊入時沒有嚴格遵守技術操作規程。
9.2.2鋼筋籠上墊塊放置數量不足，不能有效控制鋼筋籠保護層厚度。
9.2.3鋼筋籠未垂直吊放入孔，而是斜插入孔內。
9.2.4樁孔本身有較大偏差。
9.3預防措施
9.3.1鋼筋籠分段過長時，應分節制作、吊裝，在孔口焊接。
9.3.2在鋼筋籠主筋上，每隔一定距離設置一組墊塊，保證足夠的墊塊數量。
9.3.3鋼筋籠必須垂直狀態時吊放入孔。
9.3.4偏差的樁孔應在吊放鋼筋籠前反復掃孔糾正。
10．鋼筋籠上浮
10.1現象
澆注砼時鋼筋籠上浮
10.2原因分析
10.2.1砼進入鋼筋籠底部時，澆注速度過快。
10.2.2導管提升不及時。
10.2.3鋼筋籠采取固定措施不當。
10.3預防措施
10.3.1灌注砼時，當砼表面接近鋼筋籠底時，應控制砼灌注速度，并使導管保持較大埋深，導管底口與鋼筋籠底端保持較大距離，減小對鋼筋籠的沖擊。
10.3.2砼液面進入鋼筋籠一定深度后，應適當提升導管，使鋼筋籠在導管下口有一定埋深。
10.3.3澆注砼前，將鋼筋籠固定在孔位護筒上，防止上浮。
11．斷樁
11.1現象
成樁后經檢測，樁身局部沒有砼，存在夾泥層，造成斷樁。
11.2原因分析
11.2.1砼坍落度太小，骨料太大，運輸距離過長，砼和易性差，致使導管堵塞。
11.2.2計算導管埋管深度時出錯或盲目提升導管，使導管脫落砼面，再澆筑砼時，中間形成夾泥層。
11.2.3鋼筋籠將導管卡住，強力拔管時，使泥漿混入砼中。
11.2.4導管接頭滲漏，不能連續澆筑，中斷時間過長，造成堵管事故。
11.3預防措施
11.3.1砼配合比應符合有關水下砼的規范要求，并經常檢測坍落度，防止導管堵塞。
11.3.2嚴禁不經測算盲目提拔導管，避免導管脫離砼面。
11.3.3主筋接頭焊接時，應保證軸線符合質量標準要求，導管法蘭連接處罩以鼓錐形鐵皮罩，防止提升導管時，法蘭掛住鋼筋籠。
11.3.4導管應進行檢漏和耐壓試驗。
12．預制梁、板工程質量通病
12.1現象
12.1.1預制梁、板構件接縫處，鋼筋安裝不按設計要求施工，砼澆筑振搗不密實。
12.1.2梁、板安裝后，梁端伸縮縫寬度不一，后張法梁、板起拱度不一致，相鄰差較大。
12.2原因分析
12.2.1施工人員對鉸接縫設置的重要性不清楚，重主體、輕附屬。
12.2.2墩臺跨徑誤差與預制梁、板誤差疊合，或墩、臺縱橫軸不垂直。。
12.2.3后張法砼強度分布不均勻，預應力筋布設位置不準確，張拉時沒有嚴格控制張拉力。
12.3預防措施
12.3.1提高施工人員的質量意識，加強專業知識的培訓教育工作。
12.3.2嚴格控制預制梁、板長度、尺寸和斜交梁、板的方向、角度及墩臺跨徑，確保準確無誤。
12.3.3采用預制梁、板結構時，應確保模板預留拱度測量精度；后張法張拉時每片梁、板的砼強度應一致，并嚴格控制張拉力。
13．后張梁（含蓋梁等）預應力孔道壓漿
14.1現象
經過幾個凍融期后，孔道位置砼表面開裂。
14.2原因分析
14.2.1水泥漿水灰比過大。
14.2.2注漿壓力不足，出漿口漿液稠度不達標。
14.2.3孔道內沁水未完全吸收或壓漿不飽滿，有積水。
14.3預防措施
14.3.1認真做好壓漿前的準備工作，及時將孔道內全部積水抽出。
14.3.2嚴格控制水泥漿的水灰比，在使用前和壓注過程中應連續攪拌，不得加水稀釋。
14.3.3采用活塞式壓漿泵，嚴格控制壓力（0.5～0.7Mpa，）閥門控制出漿口，待壓漿達到孔道另一端飽滿，出漿稠度與壓入稠度相同時，關閉出漿口，并保持壓力不小于0.5Mpa，不少于2分鐘。
15．橋面伸縮縫處理不良
15.1現象
15.1.1橋面伸縮縫處滲水。
15.1.2橋面伸縮縫處兩側水泥砼過早破損。
15.1.3靠近防撞墻處砼澆筑不密實。
15.2原因分析
15.2.1橋面伸縮縫鋼圈未起彎，橡膠帶沒有伸進防撞墻或伸進長度和高度不夠。
15.2.2橋面伸縮縫兩側水泥砼配合比不準確，養護不及時、不到位，強度未達到設計要求。
15.2.3防撞墻處砼澆筑操作人員不細心、不認真，舊砼鑿毛清洗不徹底，粘結力低，或橋面伸縮縫施工時氣溫較低，砼沒有達到強度就通車。
15.3預防措施
15.3.1鋼圈和橡膠帶必須配套進貨，施工時橡膠帶應采用整條連續的，端頭必須伸進防撞墻，并保證其長度與高度。
15.3.2每年度對伸縮縫內的橡膠帶進行檢查，若有破損應及時更換。
15.3.3水泥砼配合比應準確，施工完畢后，應及時養護，若氣溫低，應盡量搭建護棚，并采用加熱設備，保證砼強度達到設計要求。
在砼沒達到強度時，若必須開放交通，應設置防護板，保護砼不受車輛荷載的壓力及沖擊力。
15.3.4在橋梁伸縮縫、防撞墻處采用“建筑膠”進行密封。
16．橋面鋪裝
16.1現象
16.1.1橋面整平砼澆筑不密實，表面不平整，有裂縫。
16.1.2橋面瀝青砼厚度及密實度不均勻。
16.1.3橋面過早出現坑槽及瀝青砼面層脫落。
16.1.4防水層破損
16.2原因分析
16.2.1橋面整平砼施工時，未認真找平，標高控制點距離偏大，施工人員將控制線踩低；砼水灰比及坍落度過大，商砼粉煤灰摻量過多，防水材料摻量不準，表面水泥砂漿過多，干縮后出現高低不平及收縮裂縫。
16.2.2橋面整平砼不平整，瀝青砼面層厚度不均，導致壓實系數不一致，使瀝青砼面層密實度不均。
16.2.3瀝青砼面層與整平砼層間或雙層式瀝青鋪裝層間夾有泥灰，粘結油噴灑不均勻，層間結合不好；上面層瀝青混合料粗細骨料離析，或混合料溫度低，粗料集中處孔隙率較大，整體性差，雨水滲透量大，瀝青砼鋪裝層松散脫落；瀝青砼面層厚度偏薄，不易壓實成型，影響上下層粘結，在行車作用下，導致面層剝落；下層表面潮濕，未待晾干就鋪筑上層瀝青混合料，削弱了上下層之間的粘結力；施工機具或汽車滴漏的柴油、機油使瀝青混合料受到損壞。
16.2.4防水層施工過程中，未設置攔截設施和臨時標志。工程交叉施工，導致弄破防水層。
16.3預防措施
16.3.1嚴格控制商砼粉煤灰摻入量、防水材料摻入量和砼水灰比，砼坍落度不宜過大，嚴格控制標高。
16.3.2橋面整平砼施工應盡量采用機械鋪裝，如采用砼整平機械（其性能可集振搗、提漿、刮平、整平于一體），能有效解決橋面裂縫、平整度超差等問題。
16.3.3鋪裝瀝青混合料前，必須徹底清掃橋面泥灰，并按設計要求做好防水層。
16.3.4瀝青混合料應保證進場溫度，及時攤鋪、碾壓；攤鋪寬度不易過寬，避免粗粒集中。出現粗料過于集中，必須鏟除，補上符合要求的瀝青混合料，整平后再碾壓密實。
16.3.5保證橋面面層的厚度。
16.3.6瀝青面層施工時應避免雨天施工，雨后施工應在下面表層干燥后進行。
16.3.7施工機具在添加柴油、機油時，避免在施工地段進行。如有柴油和機油滴漏時必須清除，必要時應鏟除再補上好料。
16.3.8防水層施工過程中，禁止行人車輛通過，派專人看守施工現場，并設置攔截設施和臨時標志。同一工作面不允許其他工程交叉施工，以防弄臟弄破防水層。橋面防水層涂刷必須保證厚度的均勻性。
橋面防水層施工后，除面層施工瀝青混合料運輸車外，禁止其他車輛在橋面防水層上行駛。
17．防撞墻預埋件
17.1現象
預埋件偏位或傾斜，影響下道工序施工。
17.2原因分析
17.2.1預埋件定位不準確。
17.2.2澆筑砼時碰動移位。
17.3預防措施
預埋件定位應準確；澆筑砼前，應檢查預埋件位置是否準確、安裝是否牢固；澆筑砼時應盡量避免碰動預埋件，發現有移位現象，應立即進行調整。
18．防撞墻線型不直順、不平整
18.1現象
防撞墻棱線或頂面在直線段不平直，在曲線段不圓順，局部有折點現象。
18.2原因分析
18.2.1模板剛度不夠，變形較大。
18.2.2頂部抹面施工隨意性大。
18.2.3分段施工放樣基準不一。
18.3預防措施
18.3.1加強對施工人員的質量培訓，保證操作水平。
18.3.2定位要準確無誤。
18.3.3模板質量應符合施工要求。
19．重力式擋墻砌筑質量
19.1現象
19.1.1砌體砂漿不飽滿，石體之間有空隙和孔洞。
19.1.2石材質量較差，凸出部分不符合設計要求。
19.1.3砌筑時未分層，丁字石寬度和放置數量不符合設計要求。
19.1.4沉降縫不貫通、不直順。
19.2原因分析
19.2.1石材加工質量差，不符合要求。
19.2.2施工人員不嚴格按設計文件和施工技術規范施工。
19.3預防措施
19.3.1應選用合格的石材。
19.3.2對施工人員進行教育及培訓，不合格的部位堅決返工重做。
19.3.3沉降縫嵌縫應采用瀝青膠泥或玻璃膠。
三、市政管道工程
21．管道滲漏水
21.1現象
21.1.1管道和基礎出現不均勻沉陷，造成局部積水，嚴重時出現管道斷裂或接口開裂。
21.1.2管材存在裂縫或局部砼松散，抗滲能力差，易產生漏水。
21.1.3管道在外力作用下產生破損或接口開裂。
21.1.4檢查井井壁和連接管的結合處滲漏。
21.1.5預留支管封口不密實。
21.1.6管底外皮和基礎、包角之間漏水。
21.2原因分析
21.2.1地基軟弱處理不到位或基礎強度不足，產生不均勻下沉。
21.2.2管材生產質量差。
21.2.3管道接口填料及包角砼施工質量差。
21.3預防措施
21.3.1認真按設計要求施工，確保管道基礎的強度和穩定性。當地質水文條件不良時，應進行換土處理，提高基槽底部的承載力。
21.3.2如果槽底土壤被擾動或受水浸泡，應先挖除松軟土層，超挖部分用雜砂石或碎石等穩定性好的材料回填密實。
21.3.3在地下水位以下開挖土方時，應采取有效措施做好坑槽底部排水降水工作，必要時可在槽坑底預留20cm厚土層，待后續工序施工時隨挖隨清除。
21.3.4選用合格管材并要求廠家提供合格證和力學試驗報告等資料。
21.3.5加強對管材的進場檢驗，管材表面應平整無松散露骨和蜂窩、麻面現象。
21.3.6安裝前逐節檢查，對已發現或有質量疑問的應停止施工，待進行可靠處理后方可使用。
21.3.7抹帶施工時，接口縫內要潔凈，必要時應鑿毛處理。
21.3.8在平口管對接接口處先進行密封止水，再進行抹帶處理。
21.3.9砌堵前應把管口0.5m左右范圍內的管內壁清洗干凈，涂刷水泥原漿，同時把所用的磚塊潤濕備用。
21.3.10砌筑砂漿標號應不低于M7.5，且具有良好的稠度。
21.3.11勾縫和抹面用的水泥砂漿標號不低于M15。管徑較大時應雙面施工。抹面應按5層防水施工法施工。
21.3.12檢查井砌筑之前應進行封砌，保證質量。
22．檢查井
22.1現象
檢查井變形和下沉，井蓋安裝質量差，井內爬梯隨意安裝，影響外觀及其使用質量。
22.2原因分析
22.2.1地質條件不良或基底松散土未清除到位。
22.2.2施工人員對工程質量不重視，操作人員責任心不強。
22.3預防措施
22.3.1認真做好檢查井的基層和墊層，防止井體下沉。
22.3.2檢查井砌筑應控制好井室和井口中心位置及其高度，磚井要求灰漿飽滿，砂漿標號符合要求。砼檢查井模板要有足夠強度，支撐到位，整體穩定，防止井體變形。
22.3.3檢查井井蓋與井圈要配套，安裝時座漿要飽滿，輕重型號和面底不錯用；鐵爬梯安裝應控制好上、下第一步的位置，掛線安裝平面位置應準確。
23．回填土沉陷
23.1現象
管道回填后，使用一段時間，路面沿管道方向出現裂縫或局部沉陷。
23.2原因分析
23.2.1檢查井及雨水口周邊回填不密實，不按要求分層夯實。
23.2.2填料質量不合格。
23.2.3含水量控制不好。
23.2.4土方超挖。
23.3預防措施
23.3.1管槽回填時必須根據回填的部位和施工條件選擇合適的填料和壓(夯)實機械。
23.3.2溝槽較窄時可采用人工或蛙式打夯機夯填。不同的填料，不同的填筑厚度應選用不同的夯壓器具，保證壓實效果。
23.3.3填料中嚴禁含有淤泥、樹根、草皮及其腐植物。
23.3.4填料含水量控制在高于最佳含水量2%左右；遇地下水或雨后施工必須先排干水再分層隨填隨壓。
23.3.5管道回填如采用水撼砂，應在撼砂密實度檢測合格后，再用2％～3％水泥漿每1米厚左右進行壓力注漿，使水撼砂經水泥漿凝結硬化、形成板體。
